クラッシャー高クロムおよびマンガン鋼鋳物: フルガイド

破砕および鉱物処理において、摩耗部品は最小限に抑えるべき消耗品ではありません。摩耗部品は精密に設計された部品であり、その材料組成、微細構造、熱処理によって回路全体のスループット、運用コスト、製品品質が決まります。 高マンガン鋼鋳物と高クロム鋳鉄の選択は、クラッシャー摩耗部品の選択において最も重要な材料の決定です。 そして、それを誤ると、2 つの合金ファミリー間の初期価格の差よりも、ダウンタイム、時期尚早の交換、生産損失の方がはるかに多くのコストがかかります。

このガイドでは、冶金、性能特性、選択ロジック、およびクラッシャー摩耗鋳造の最も重要な 4 つのカテゴリの調達基準について説明します。 インパクトクラッシャー高クロム鋳物 、クラッシャー高マンガン鋼鋳物、高クロム鋳鉄部品、ジョークラッシャー高マンガン鋼ジョープレート - ジョークラッシャー設置において最も交換される摩耗部品である固定ジョープレートに特に焦点を当てています。

クラッシャー摩耗の冶金学: 材料科学が操業コストを決定する理由

クラッシャーの摩耗部品は、摩耗と衝撃という 2 つの異なるメカニズムによって破損し、これらのメカニズムでは根本的に異なる材料反応が必要になります。この両方に同時に優れた単一の合金は存在しません。そのため、摩耗鋳物の選択は、破砕用途で存在する衝撃強度と摩耗硬度の特定の組み合わせによって決定される必要があります。

摩耗：表面硬度の役割

摩耗は、石英、花崗岩、玄武岩、鉄鉱石、スラグなどの硬質鉱物粒子が鋳造表面に対して滑ったり転がったりして、微細な溝を耕し、凹凸レベルの材料を除去するときに発生します。耐摩耗性の主な要素は表面硬度です。 硬い表面は砥粒の接触下での変形が少なく、耕された溝の深さが減少し、単位滑り距離ごとに移動する材料の体積が減少します。 これが、硬度 58 ～ 68 HRC の高クロム鋳鉄が、純粋な摩耗環境において標準的な高マンガン鋼 (初期硬度 180 ～ 220 HBN、約 15 ～ 20 HRC に相当) よりも大幅に優れている理由です。

衝撃摩耗: 加工硬化と靭性の役割

衝撃摩耗は、岩石の破片が鋳造表面に高速で衝突すると発生し、局所的な応力集中が生じ、脆性材料が破壊されたり、延性材料が塑性変形したりする可能性があります。高クロム鋳鉄の極めて高い硬度は、低い破壊靱性を伴います - 典型的なシャルピー衝撃値は、高クロム鉄では 3 ～ 8 J であるのに対し、高マンガン鋼では 100 ～ 200 J - 繰り返しの高エネルギー衝撃を受けると亀裂や剥離が発生しやすくなります。高マンガン鋼の独特の利点は、そのオーステナイト微細構造です。繰り返しの衝撃荷重の下で、表面加工硬化が 180 ～ 220 HBN の鋳放し硬度から 450 ～ 550 HBN に硬化し、破壊を伝播させることなく衝撃エネルギーを吸収する強靭で延性のあるコアで裏打ちされた硬い表面層が形成されます。

この加工硬化メカニズムは高マンガン鋼の特徴であり、1882 年にロバート ハドフィールドが最初に特許を取得して以来、130 年以上にわたって高マンガン鋼がジョー プレートやその他の高衝撃クラッシャー摩耗部品に選ばれる材料であり続けている理由です。 加工硬化が発生するための重要な要件は、衝撃応力が材料の降伏強度を超えなければならないことです。 衝撃エネルギーが低い用途（軟岩の細かい粉砕や低速ジョークラッシャー操作）では、マンガン鋼の表面は加工硬化能力に達せず、より硬いがより脆い代替品と比較して性能が劣ります。

高クロム鋳鉄: 組成、微細構造、および性能特性

高クロム鋳鉄 (HCCI) は、摩耗が多く、衝撃荷重が中程度から低いクラッシャー用途に最適な耐摩耗性鋳造材料です。適切な用途においてマンガン鋼を上回る性能上の利点はわずかではありません。 高クロム鋳鉄は通常、高摩耗、低衝撃の用途において高マンガン鋼の 2 ～ 5 倍の摩耗寿命を実現します。 、この違いは破砕作業の経済性を根本的に変えるものです。

耐摩耗性の組成と微細構造の基礎

高クロム鋳鉄は、クロム含有量が 12 ～ 30%、炭素含有量が 2.0 ～ 3.6% であることを特徴とし、熱処理に応じてマルテンサイト、オーステナイト、または混合物となる金属マトリックスに埋め込まれた硬質炭化クロム (M7C3 タイプ) からなる微細構造を生成します。 M7C3 炭化クロムの硬度は次のとおりです。 1,400～1,800HV — 石英（約 1,100 HV）を含む、一般的な粉砕機の原料に含まれるほとんどの鉱物よりも硬い。この極めて高い超硬硬度が、HCCI の耐摩耗性の主な源です。

微細構造中の炭化クロムの体積分率は、炭素とクロムの含有量が増加するにつれて増加します。高炭素、高クロムグレード (3.0 ～ 3.5% C、25 ～ 30% Cr) は、炭化物体積分率 35 ～ 45% を達成し、最大の耐摩耗性を提供します。低炭素グレード (2.0 ～ 2.5% C、12 ～ 15% Cr) は、靱性を向上させるために耐摩耗性をある程度犠牲にし、中程度の衝撃を受ける用途により適しています。

熱処理：最適なマトリックス状態を実現

鋳放しの高クロム鉄は、適度な硬度のオーステナイト母材を持っています。熱処理によりマトリックスがマルテンサイトに変化し、全体の硬度が劇的に向上し、摩耗接触下で炭化物相をサポートするマトリックスの能力が向上します。高クロム鉄クラッシャー鋳物の標準的な熱処理順序は次のとおりです。

1. 不安定化: 950 ～ 1,050°C で 4 ～ 8 時間加熱すると、オーステナイト マトリックスから二次炭化物が析出し、マトリックスの炭素含有量が減少してマルテンサイト開始温度が上昇し、その後の冷却中に変態が可能になります。
2. 空気焼入れ： 強制空気中で不安定化温度から冷却すると、マトリックスがオーステナイトからマルテンサイトに変態し、マトリックスの硬度が約 400 HV から 700 HV に増加し、全体の鋳造硬度が 58 ～ 68 HRC に上昇します。
3. テンパリング： 200 ～ 260°C の低温焼戻しにより、焼入れ中に導入される残留応力が軽減され、硬度を大幅に低下させることなく靭性がわずかに向上します。焼入れ応力によって亀裂が発生する可能性がある大型鋳物に重要です。

適切に熱処理された高クロム鋳鉄は、全体の硬度 58 ～ 68 HRC を達成します。 — 従来の方法では機械加工が不可能なレベルであり、高応力研削および滑り摩耗条件において他の鉄鋳造材料を超える耐摩耗性を提供します。

HCCI グレードとインパクトクラッシャー鋳物におけるその用途

インパクトクラッシャー高クロム鋳物：ブローバー、ブレーカープレート、サイドライナー

インパクト クラッシャー (水平シャフト インパクター (HSI) と垂直シャフト インパクター (VSI) の両方) は、摩耗部品にジョー クラッシャーやコーン クラッシャーとは根本的に異なる荷重領域を与えます。インパクトクラッシャーは、2 つの表面間で圧縮破砕するのではなく、岩石を高速で加速して固定アンビルに入れたり、他の岩石粒子に衝突させたりします。 インパクトクラッシャーの摩耗部品は、表面を滑る鉱物粒子の高速摩耗と、毎秒 25 ～ 55 メートルのローター先端速度で衝突する岩石破片の繰り返しの衝撃荷重に同時に耐える必要があります。

ブローバーの選択: インパクトクラッシャーの重要な決定

ブローバー (入ってくる岩石を叩くローターに取り付けられた衝撃要素) は、HSI クラッシャーの中で最も摩耗しやすいコンポーネントであり、機械全体の中で最も性能が重要な鋳物です。ブローバーの材料選択では、機械と供給材料の特定の動作範囲内で耐摩耗性と衝撃靱性のバランスをとる必要があります。

• 高クロムブローバー (Cr20 ～ Cr26 HCCI): フィードのサイズがすでに 100 mm 未満である二次および三次衝撃破砕に適しており、イベントごとのピーク衝撃エネルギーが低減されます。この段階でのクリーンで研磨性の高い石灰石の粉砕では、HCCI ブローバーが優れた性能を発揮します。 マンガン鋼の 3 ～ 5 倍の摩耗寿命 同等の材料コストで、交換頻度とメンテナンスのダウンタイムを大幅に削減します。
• マルテンサイト鋼ブローバー: HCCIとマンガン鋼の中間。クロム モリブデン マルテンサイト鋼 (通常 380 ～ 450 HBN) は、標準のマンガン鋼よりも大幅に高い焼き戻し硬度を達成しながら、HCCI よりも大幅に優れた靭性を提供します。 HCCI バーを破壊する可能性のある大きくて硬い塊がフィードに含まれる主な HSI 用途で使用されます。
• 高マンガンブローバー: 飼料が粗い場合、粘土や混入金属が大量に含まれる場合、またはイベントごとの衝撃エネルギーが高い場合に必要です。繰り返しの衝撃下でのマンガン鋼の加工硬化により、初期硬度が低いにもかかわらず、高エネルギー一次衝撃破砕用途で HCCI を上回る摩耗表面が得られます。
• バイメタルブローバー: 高マンガン鋼またはマルテンサイト鋼の本体に接着された HCCI 摩耗面を組み合わせた鋳物。 HCCI フェースは耐摩耗性を提供します。マンガンまたはマルテンサイトのコアが衝撃エネルギーを吸収し、致命的な破壊を防ぎます。バイメタルバーは、単一材料では許容できる耐用年数が得られないが、より高度な鋳造技術が必要で、コストが単一材料バーよりも 40 ～ 80% 高い用途向けのプレミアム ソリューションです。

ブレーカープレートとエプロンライナー

ブレーカー プレート (インパクト エプロン) は、HSI 破砕機でブローバーで加速された岩石の破片が衝突する固定アンビルの表面です。その摩耗メカニズムは、最初のストライクゾーンでの高速衝撃と、破片がエプロン表面に沿って向きを変えるときの摩耗性の滑り摩耗を組み合わせたものです。 高クロム鋳鉄Cr20グレードは、二次および三次衝撃破砕におけるブレーカープレートの標準材質です。 、制御された送りサイズにより、ピーク衝撃エネルギーが HCCI の靭性エンベロープ内のレベルに制限されます。大量の送りを伴う一次粉砕の場合、耐摩耗性は低いものの、マルテンサイト鋼またはマンガン鋼のエプロンがより安全な選択肢となります。

クラッシャー高マンガン鋼鋳物: グレード、特性、および加工硬化の利点

高マンガン鋼 (ハドフィールド鋼、オーステナイト系マンガン鋼) は、ジョークラッシャーの摩耗部品、ジャイレトリークラッシャーのマントルと凹面、および持続的な高エネルギー衝撃荷重が主な摩耗メカニズムとなるクラッシャー用途で依然として主要な材料です。 適度な初期硬度、極度の加工硬化能力、および優れた靭性の組み合わせは、他の耐摩耗性合金ファミリーが再現できない性能プロファイルです。

標準および改良マンガン鋼グレード

11 ～ 14% の Mn および 1.0 ～ 1.4% C のハドフィールド鋼の標準組成 (ASTM A128 グレード B) は、数十年にわたって、特定の粉砕用途をターゲットに組成が変更された一連のグレードに精製されてきました。

• 標準 Mn13 (ASTM A128 グレード B-2): 12 ～ 14% Mn、1.05 ～ 1.35% C。ジョープレート、ジャイレトリーマントル、および一般的なクラッシャー摩耗鋳物のベースライングレード。溶体化焼鈍して完全にオーステナイト組織を実現します。鋳放し硬度 180 ～ 220 HBN、加工硬化表面硬度 450 ～ 550 HBN。
• Mn14Cr2 (変性マンガンクロム): 1.5 ～ 2.5% の Cr の添加により、靭性を大きく損なうことなく降伏強度と初期硬度が向上します。降伏強度が高いということは、より低い衝撃エネルギーの下で鋼がより迅速に加工硬化することを意味し、標準的な Mn13 ではその硬化能力が十分に発揮されない中程度の衝撃用途での性能が向上します。
• Mn18 (高マンガングレード、ASTM A128 グレード E): 18～22％Mn.マンガン含有量が高いと靭性とオーステナイトの安定性が向上し、非常に高い衝撃エネルギー下での加工硬化脆化のリスクが軽減されます。最大限の靭性が重要な、硬くて摩耗性の岩石を処理する大型ジョークラッシャーのジョープレートに使用されます。
• Mn13Cr2Mo (合金グレード): モリブデンの添加 (0.5 ～ 1.0%) により、熱間強度が向上し、厚肉部分の鋳造中の粒界炭化物の析出が防止され、特定の摩耗環境における耐摩耗性が向上します。標準グレードでは断面厚さが 80 ～ 100 mm を超えると超硬脆化が見られる大断面鋳物向けに指定されています。

溶体化焼鈍：マンガン鋼の臨界熱処理

鋳放しのマンガン鋼には、合金を著しく脆化させる粒界炭化物析出物が含まれており、使用中に破損しやすくなります。溶体化焼鈍 (1,000 ～ 1,100°C に加熱して水焼入れ) を行うと、これらの炭化物がオーステナイト マトリックスに溶解され、完全なオーステナイト構造が復元され、靭性が最大化されます。 不適切な溶体化焼鈍は、使用中のジョープレートの早期破損の最も一般的な原因です これは、バイヤーが高マンガン鋼クラッシャー鋳物を調達するときに確認する必要がある品質仕様です。適切な熱処理の重要な指標は、水焼き入れされた表面の外観 (空冷ではない)、その温度での完全な浸漬を示す記録された時間と温度のデータ、および標準グレードの ASTM A128 最小値 100 J を満たすシャルピー衝撃値です。

ジョークラッシャー高マンガン鋼固定ジョープレート : 設計、摩耗パターン、耐用年数の最適化

ジョープレートはジョークラッシャーの性能を決める摩耗部品です。ジョークラッシャーでは、固定 (静止) ジョー プレートとスイング (可動) ジョー プレートの 2 つのジョー プレートが破砕室を形成し、その中で岩石が砕けるまで圧縮されます。 固定ジョープレートは通常、スイングジョープレートよりも早く摩耗します。 なぜなら、それは材料が主に圧縮される静止表面であり、その形状と材料の品質が製品のサイズ分布、スループット、およびジョープレートの交換間隔を直接決定するからです。

固定ジョープレートの形状とそのパフォーマンスへの影響

ジョープレートの波形表面（破砕面全体で山と谷が交互に並んでいる）は、十分に理解されていないことが多い複数の機能を果たします。

• グリップと骨折の開始: 尾根は岩石の表面に応力集中点を作り、平らな板に必要な圧縮荷重よりも低い圧縮荷重で破壊を開始します。適切に設計されたリッジ形状により、破砕効率が向上し、比エネルギー消費量が削減されます。
• 摩耗分布: 波形は、平板よりも広い表面積にわたって摩耗を分散します。リッジが摩耗すると接触面積が増加し、荷重がより均等に分散され、プレートの寿命を通じて摩耗速度が遅くなります。これにより、平らなプレートと比較して耐用年数が延長される自己補償効果が得られます。
• 材料の流れの制御: リッジパターンは粉砕チャンバーを通る材料の流れをガイドし、電力スパイクや早期混入鉄の損傷を引き起こす上部チャンバー内の充填を防ぎます。

リッジピッチ (隣接するリッジの頂点間の距離) は、通常、大量の原料を処理する一次破砕機では 50 ～ 100 mm ですが、二次用途では 30 ～ 60 mm に減少します。新しいプレートのリッジ高さ 30 ～ 50 mm は耐用年数の終わりにはほぼ平らに劣化します。リッジ高さを監視することは、プレートをクラッシャーから取り外さずにジョープレートの残りの耐用年数を評価するための信頼できる方法です。

固定ジョープレートの摩耗パターン: クラッシャーの動作について明らかになったもの

取り外した固定ジョープレートの摩耗の空間分布は、単なる材料損失の記録ではなく、破砕作業に関する診断情報となります。一般的な摩耗パターンを理解すると、次のジョー プレート セットの寿命を延ばす修正措置が可能になります。

• プレートの下 3 分の 1 に集中した摩耗: 破砕機が供給材料のサイズに対してきつすぎる閉側設定で動作していることを示します。オーバーサイズの材料が下部チャンバーに詰め込まれており、排出口付近で摩耗が集中しています。 CSS を開くか、最大フィード サイズを減らします。
• プレートの片側に集中した摩耗: ジョー幅全体にわたる不均一な供給分布を示します。材料は主に供給ホッパーの片側から入っています。フィードシュートの形状を修正してジョー幅全体に材料を均等に分配し、プレートの利用率を最大化します。
• 上部ゾーンの急速な摩耗: 供給材料の硬度が、動作衝撃エネルギーレベルに対するマンガン鋼の加工硬化能力を超えていることを示唆しています。次の交換サイクルには、改良マンガン グレード (Mn14Cr2 または Mn18) またはバイメタル ジョー プレートを検討してください。
• プレート全体にわたって均一かつ進行性の摩耗: 理想的なパターン - 正しいフィード配分、適切な CSS、および材料とプレートの組み合わせを示します。定期的に交換するだけで、同じ仕様を継続できます。

摩耗寿命を最大化するためのジョープレートの反転と位置変更

ほとんどのジョープレートは、プレートを 180 度回転させて、磨耗していない上部セクションを摩耗の激しい下部破砕ゾーンに提示する、反転ができるように対称的に設計されています。 耐用年数の中間点でジョープレートを体系的に反転させることで、プレートの総寿命が一貫して 30 ～ 50% 延長されます これは、下部ゾーンで完全に摩耗したために廃棄される材料が、摩耗の少ない位置に移動され、有用なサービスが提供され続けるためです。この実践は簡単で、追加の材料費はゼロで、破砕機オペレーターが利用できる唯一の最も効果的なジョー プレートの寿命延長策です。

材料選択ガイド: 用途に合わせた合金

摩耗鋳造材料を体系的に選択するには、供給材料の研磨硬度 (モース硬度またはシリカ含有量として表される) と破砕段階の衝撃エネルギー レベルという 2 つのアプリケーション変数を正直に評価する必要があります。これら 2 つの変数を相互にプロットすると、経験則による推奨よりも確実に合金を選択できる選択マトリックスが定義されます。

鋳造品質保証：指定内容と確認方法

使用中のクラッシャー摩耗鋳物の性能は、指定された合金だけでなく、鋳造業務の品質、熱処理の実行、完成部品の寸法精度にも依存します。 正しく指定された Mn13 から鋳造されたジョー プレートは、溶体化焼鈍が不十分であると、使用開始数日で破損します。 ;内部収縮多孔性を備えた高クロムブローバーは、予想される摩耗寿命に達するずっと前に欠陥で破損します。合金の指定は必要ですが、十分ではありません。鋳造プロセスの品質保証も同様に重要です。

化学組成の検証

金属を加熱するたびに鋳造されたテストクーポンの発光分光分析 (OES) 分析は、納品された鋳造品が指定された合金組成を満たしていることを検証するための標準的な方法です。検証する重要な要素とその許容範囲:

• 高マンガン鋼の場合: Mn 11 ～ 14% (またはグレード固有の範囲)、C 1.0 ～ 1.35%、Si 最大 1.0%、P 最大 0.07% (リンはマンガン鋼を脆化します。この制限は重要であり、低コストの鋳物では頻繁に違反されます)、S 最大 0.05%
• 高クロム鋳鉄の場合: Cr 公称グレードの ±1.5% 以内、C 仕様の ±0.2% 以内、Si 0.4 ～ 1.2%、Mn 0.5 ～ 1.0%、Mo (指定されている場合) ±0.1% 以内

硬さ試験の要件

完成した鋳物の硬度試験は、熱処理の適切性の品質検証を最も容易に行うことができます。最小硬度要件と試験方法:

• 高マンガン鋼鋳物: 溶体化処理表面のブリネル硬度 180 ～ 220 HBN。 220 HBN を大幅に超える値は、炭化物が残留した不完全な溶体化焼鈍を示唆しています (より硬いがより脆い)。 180 HBN 未満の値は、組成の偏差を示している可能性があります。出荷前の鋳造表面のポータブル リーブ硬度テストは、受入 QC に受け入れられます。
• 高クロム鋳鉄鋳物: ロックウェル C 硬度 58 ～ 68 HRC (グレードと用途に応じて) (表 1 による)。鋳造表面の研磨スポット、または製品鋳物と同じ熱処理サイクルにさらされた個別に鋳造されたテストブロックでテストします。

内部欠陥の非破壊検査

内部気孔と引け巣はクラッシャー摩耗部品で最も一般的な鋳造欠陥であり、最も危険です。これらは外部からは見えませんが、早期破壊を引き起こす応力集中部位として機能します。クラッシャー鋳物に適用できる非破壊検査方法:

• 超音波検査 (UT): 厚肉クラッシャー鋳物の内部気孔率、収縮、介在物を検出する最も効果的な方法。断面厚さが 80mm を超えるジョープレート、および 60mm を超えるすべてのブローバーおよびインパクトプレートに指定する必要があります。
• 磁粉検査 (MPI): 強磁性（マンガン鋼、マルテンサイト鋼）鋳物の表面および表面近くの亀裂を検出します。応力集中が最も高い溶接修復領域や鋳造ボスをチェックする場合に特に重要です。
• 目視および寸法検査: すべての鋳物は発送前に寸法図と照らし合わせて検査する必要があります。指定された測定点でのジョー プレートの厚さ、ジョー プレートの幅と高さ、取り付け穴の位置と直径 - これらの寸法は、使用中の正しい取り付けとジョーの位置合わせを保証するために、クラッシャー メーカーの仕様と照らし合わせて確認する必要があります。

設置、監視、交換のスケジュール設定: クラッシャー摩耗鋳物のトータル価値を最大化

最適な摩耗鋳造仕様は、正しい設置方法、系統的な摩耗監視、および鋳造品の壊滅的な故障やクラッシャー構造への損傷の危険を冒さずに材料の利用を最大限に活用する交換スケジュールを組み合わせた場合にのみ、その真価を発揮します。

ジョープレートの取り付けのベストプラクティス

1. 正しいバッキングコンパウンドの塗布: ジョープレートは、周期的な曲げ荷重によるプレートの亀裂の原因となる、プレート裏面とクラッシャージョーの間の隙間をなくすために、エポキシ樹脂コンパウンドまたは亜鉛ベースの裏当て材で裏打ちする必要があります。バックコンパウンドの混合比と硬化時間はメーカーの仕様に従う必要があります。硬化が不十分なコンパウンドや不適切に混合されたコンパウンドではサポートが不十分です。
2. トルク制御によるクランプ: ジョープレート保持ボルトは、クラッシャーメーカーの指定値でトルクを締め、最初の 8 ～ 16 時間の運転後に再度トルクを締める必要があります。これは、バッキングコンパウンドの初期固定によってボルトの張力がわずかに緩和されるためです。ジョープレートが緩んでいるとジョーに対してぐらつき、プレートの疲労亀裂やジョー表面のフレッティング摩耗が発生します。
3. 平行調整チェック: 取り付け後、固定ジョープレートとスイングジョープレートが、開側設定と閉側設定の両方でジョー幅全体にわたって平行であることを確認してください。非平行なジョー面は不均一な摩耗と局所的な過負荷を引き起こし、プレートの寿命を大幅に短縮します。
4. 初期慣らし運転： 新しいジョープレートは、操作の最初の 4 ～ 8 時間はスループットを下げて運転し、荷重下でバッキングコンパウンドが完全に硬化し、プレートがジョー面に固定されるようにします。完全に固定する前に新しいプレートを積極的に取り付けると、保持ボルト穴でプレートが割れる危険があります。

摩耗監視と交換時期

ジョープレートとブローバーを適切な時期に交換するには、早すぎても（残りの材料が無駄になる）、遅すぎても（破砕機が破損する危険があります）、体系的なモニタリングアプローチが必要です。推奨される監視方法:

• 定期保守点検ごとに、ジョープレートのリッジ高さを 3 点 (上部、中央、下部中央) で測定し、記録します。処理された累積トン数に対してプロットして、摩耗率を確立し、交換日を予測します。
• 残りの厚さがクラッシャーのメーカーが指定する最小安全限界に達したら、ジョープレートを交換します。通常は、リッジが平らに摩耗し、全体の厚さが元の厚さの 70 ～ 75% 減少した場合です。この点を超えて操作すると、プレートが保持ボルトの穴まで破損する危険があります。
• 検査ごとに基準バーの重量を測定することで、ブローバーの重量損失を監視します。重量損失率 (kg/処理トン数 1,000 トン) は、材料に依存しない一貫した摩耗率の指標を提供し、異なる合金やサプライヤー間の公正な比較を可能にします。
• 顎プレートの交換は、計画されたメンテナンス期間中にスケジュールし、骨折後に反応的に行わないでください。 使用中にジョープレートが破損すると、クラッシャージョーの鋳物や隣接するコンポーネントが頻繁に損傷し、計画された摩耗部品の交換が計画外の大規模な修理になってしまいます。